6. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
6.1. Испытания должны проводиться при температуре, входящей в диапазон рабочих температур эксплуатации пеносмесителей, который указан в ТД.
6.2. Внешний осмотр
При осмотре пеносмесителей проверяют наличие обратного клапана (п. 4.5), всасывающие рукава (п. 4.7), поверхности литых деталей (п. 4.8), резьбу деталей пеносмесителя (4.9), комплектность (п. 4.12), соответствие обозначений и маркировки требованиям п. 4.13. Проверку проводят визуально и посредством анализа содержания информации.
6.3. Соответствие пеносмесителей пп. 3.3, 3.4, 4.1 (пп. 1, 5 таблицы 1), 4.2, 4.3, 4.5, 4.10, 4.11, 5.1 проверяют посредством анализа ТД.
6.4. Прочность и герметичность пеносмесителя (п. 4.4) проверяют при гидравлическом давлении (1,50 ±0,01) МПа [(15,0 ±0,1)кгс/см2]. Выдержку под давлением проводят при заглушенных выходном и всасывающем пенообразователь отверстиях пеносмесителя в течение не менее 1 мин. Появление следов воды в виде капель на наружных поверхностях корпуса пеносмесителя и в местах соединений не допускается.
6.5. Проверка диапазона рабочих давлений за пеносмесителем, расхода раствора и дозирования пенообразователя
6.5.1. Диапазон рабочих давлений за пеносмесителем, расход раствора и дозирование пенообразователя проверяют на испытательном стенде, обеспечивающем: возможность установки пеносмесителя в рабочем положении; создание и регулирование диапазона рабочих давлений, предусмотренных ТД; расход воды и пенообразователя, требуемый для испытаний, а также контроль значений проверяемых показателей.
6.5.2. Диапазон рабочих давлений за пеносмесителем проверяют на соответствие требованиям п. 4.1 (п. 2 таблицы 1) при минимальном [(0,70 ±0,01) МПа, (7,0 ±0,1) кгс/см2] и максимальном [(1,00 ± 0,01) МПа, (10,0 ±0,1) кгс/см2] значениях рабочего давления на входе в пеносмеситель. Давление определяют с погрешностью измерений не более 2,5 %.
Одновременно проверяют расход раствора и дозирование пенообразователя [п. 4.1 (пп. 3, 4 таблицы 1)]. Проверку проводят не менее двух раз для каждого значения расхода. За результат принимают среднее арифметическое значений двух последовательных определений, полученных при заданных рабочих давлениях на входе пеносмесителя.
6.5.3. Расход раствора а также дозирование пенообразователя допускается проверять, используя вместо пенообразователя воду.
6.5.4. Расход раствора пенообразователя определяют с погрешностью измерений не более 5 %.
6.5.5. Дозирование считают удовлетворительным, если полученные при испытаниях значения входят в допустимый диапазон для пеносмесителей ПС и не превышают 20 % от номинальной величины дозирования [п. 4.1 (п. 3 таблицы 1)] для пеносмесителей ПСД.
6.6. Проверку смыкаемости соединительных головок пеносмесителей с рукавными головками (п. 4.6) проводят соединением этих головок вручную. Результат проверки считают положительным, если визуально наблюдается заход по спиральному выступу на величину, равную 1,0–1,5 ширины клыка.
6.7. Проверка показателей надежности
6.7.1. Проверку полного срока службы пеносмесителей [п. 4.2 (п. 1 таблицы 2)] проводят путем сбора информации в соответствии с требованиями РД 50-204 и обработки данных, полученных при эксплуатации пеносмесителей.
Критерием предельного состояния пеносмесителей считают такое их техническое состояние, при котором восстановление работоспособности пеносмесителей невозможно или нецелесообразно.
6.7.2. Проверку срока сохраняемости (п. 2 таблицы 2) проводят на пеносмесителях, которые хранились на предприятии-изготовителе в течение не менее одного года. Пеносмесители проверяют в объеме приемо-сдаточных испытаний.
6.7.3. Показатель вероятности безотказной работы пеносмесителя за цикл (п. 3 таблицы 2) проверяют в соответствии с ГОСТ 27.410 одноступенчатым методом при следующих исходных данных: риск изготовителя 
– 0,1; риск потребителя 
– 0,1; приемочный уровень Р – 0,999; браковочный уровень Р – 0,993; число циклов – 554 (для каждого пеносмесителя), число испытываемых пеносмесителей – 2 (каждого типа); приемочное число отказов – 1.
Отказом считают невыполнение пеносмесителем назначенных функций или изменение дозирования в большую или меньшую сторону от значений, указанных в п. 4.1 (п. 3 таблицы 1).
Контроль проводят через каждые 100 циклов.
