5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Общие положения
5.1.1. Все испытания устройств должны проводиться при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150.
5.1.2. Все приборы и инструменты, применяемые при проведении испытаний, должны иметь действующие паспорта и быть поверены.
5.2. Номенклатура показателей, которые проверяются в процессе испытаний устройств, приведена в таблице 2.
Таблица 2
| Показатель | Пункты настоящих норм | Вид испытаний |
| Технические требования | Методы испытаний | Приемосдаточные | Периодические | Сертификационные |
| Соответствие устройства конструкторской документации | 3.3-3.6, 3.10, 3.12-3.18.1, 3.18.4, 3.18.5, 3.18.7, 3.19.1 | 5.3.1 | + | - | + |
| Габаритные и линейные размеры устройства, относительное удлинение ПСН | 3.2-3.4, 3.18.2, 3.18.3, 3.18.5, 3.18.6, 3.18.8 | 5.3.2 | + | - | + |
| Устойчивость к контакту материала полотнища ПСН и верхнего слоя поверхности приземления УСПП с нагретой поверхностью | 3.7 | 5.3.3 | - | + | + |
| Усадка материалов после намокания и высушивания | 3.8 | 5.3.4 | - | + | + |
| Климатическое исполнение, прочность материалов и шовных соединений, герметичность и время приведения устройства в рабочее состояние | 3.1, 3.9, 3.19.2, 3.19.3 | 5.3.5 | + | + | + |
| Назначенный ресурс устройства | 3.11 | 5.3.6 | - | + | + |
_________
Примечания: 1. Проверка назначенного ресурса УСП при проведении сертификационных испытаний предусмотрена только для импортных устройств.
2. Проверка назначенного ресурса УСП отечественного производства должна осуществляться при проведении периодических испытаний один раз в три года.
3. Типовые испытания устройств проводятся предприятием-изготовителем по утвержденной программе и методике при изменении конструкции деталей и узлов или замене материалов, влияющих на качество и технические параметры устройства.
5.3. Методы испытаний УСП
5.3.1. Соответствие УСП конструкторской документации проверяют внешним осмотром и сличением с документацией.
Устройства считают выдержавшими проверку, если предъявленные к испытанию образцы соответствуют конструкторской документации.
5.3.2. Габаритные размеры УСП в рабочем состоянии, ширину лент каркаса, шаг между лентами, ширину опоясывающего ремня, диаметр мишени приземления, ширину люминесцентных элементов, диаметр опоясывающего каната проверяют путем измерений металлической линейкой (ГОСТ 427), металлической рулеткой (ГОСТ 7502) с ценой деления 1 мм и штангенциркулем (ГОСТ 166).
Относительное удлинение материала ПСН проверяют путем приложения нагрузки 5880 Н к одной из петель (противоположная петля должна быть жестко закреплена) и измерения полотнища по оси приложения нагрузки. Величину относительного удлинения С, %, определяют по формуле
где /o - габаритный размер материала ПСН до приложения нагрузки, мм; /1 - габаритный размер материала ПСН по оси приложения нагрузки, мм.
Устройства считаются выдержавшими проверку, если габаритные и линейные размеры соответствуют требованиям конструкторской документации. ПСН считаются выдержавшими проверку, если относительное удлинение материала не превысило 15 %.
5.3.3. Устойчивость материала УСП к контакту с нагретой до 300 oС твердой поверхностью проверяют методом, изложенным в НПБ 157.
Устройства считаются выдержавшими проверку, если на всех образцах не произошло:
разрушения материала (оплавления и прогара);
отслоения покрытия от тканевой основы (для материалов с полимерным пленочным покрытием);
воспламенения;
снижения физико-механических показателей материала (разрывная нагрузка и сопротивление раздиранию по ГОСТ 3813, для материалов с полимерным пленочным покрытием - по ГОСТ 17316 и ГОСТ 17074) более чем на 50 % от нормативного значения.
5.3.4. Усадку материалов УСП после намокания и высушивания проверяют с помощью методов, изложенных в НПБ 157, ГОСТ 8710 и ГОСТ 8972.
Устройства считаются выдержавшими проверку, если усадка материала после намокания и высушивания составила не более 5 %.
5.3.5. Климатическое исполнение УСП, прочность материала и шовных соединений проверяют путем трех сбрасываний грузомакета с высоты в центр мишени приземления.
Высота сбрасывания груза при испытаниях ПСН -8м, при испытаниях УСПП - 20 м.
Масса грузомакета при проведении приемо-сдаточных испытаний должна быть 100 кг, при проведении периодических испытаний - 125 кг.
Перед проведением операций по сбрасыванию грузомакета на этапе периодических испытаний необходимо выдержать УСП один раз в течение не менее 6 ч при температуре минус 40 oС, а второй раз в течение не менее 6 ч при температуре 40 oС.
Время приведения УСПП в рабочее положение проверяют путем замера времени от момента удаления грузомакета с поверхности приземления до восстановления первоначальной формы.
Герметичность УСПП проверяют вместе с проверкой времени приведения устройства в рабочее состояние путем измерения давления сразу после закрытия предохранительного клапана и по истечении 1 ч после закрытия клапана.
Устройства считаются выдержавшими проверку, если в результате внешнего осмотра не обнаружено нарушений целостности изделий и не произошло касания земли грузомакетом. Кроме того, УСПП считаются выдержавшими проверку, если по истечении 1 ч после их наполнения падение давления газа в каждом устройстве составило не более 17 %.
5.3.6. Проверку назначенного ресурса УСП проводят одноступенчатым методом по ГОСТ 27.410 путем выполнения 50 циклов применения.
Масса грузомакета 100 кг. Высота сбрасывания при испытаниях ПСН -8м, при испытаниях УСПП - 20 м.
Испытания следует проводить с учетом циклов применения по п. 5.3.5.
Устройства считаются выдержавшими проверку, если после проведения испытания они сохранили свою работоспособность.
