Клапаны для пожарных кранов. Общие технические требования. Методы испытаний

НПБ 154-96

Внесены и подготовлены к утверждению нормативно-техническим отделом ГУГПС МВД России.

Утверждены главным государственным инспектором Российской Федерации по пожарному надзору.

Введены в действие приказом ГУГПС МВД России от 28.06.1996 г. № 40.

Дата введения в действие 01.07.1996 г.

Настоящий документ устанавливает общие технические требования и методы испытаний клапанов для пожарных кранов (далее - клапаны), применяемых для подачи воды из системы противопожарного водопровода.

Настоящие нормы распространяются на все виды испытаний клапанов, в том числе на сертификационные.

Подготовлены с учетом изменений, утвержденных приказом ГУГПС МВД России от 21 декабря 1999 года № 99

* - звездочкой помечены пункты, в которые внесены изменения

1. Основные параметры и размеры

1.1. Форма и основные размеры клапанов пожарных должны соответствовать ТУ на конкретные клапаны и НД на них.

1.2. Клапаны пожарные должны соответствовать следующим основным параметрам:

- условные проходы, мм: 40, 50, 65;

- рабочее давление, МПа (кгс/см²), не более 1,0 (10);

- допустимая температура воды, ° С, не более 50.

2. Общие технические требования

2.1. Конструкция клапана пожарного должна обеспечивать возможность его установки и эксплуатации в любом положении.

2.2. Присоединительные резьбы клапанов пожарных должны быть выполнены в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

2.3. Конструкция клапанов пожарных должна обеспечивать прочность и плотность литых деталей, а также герметичность клапана и сальникового уплотнения при гидравлическом давлении (1,25 ± 0,05) МПа.

2.4*. Клапаны пожарные не должны разрушаться под воздействием гидравлического давления менее 2 МПа.

2.5. Материал литых деталей клапанов должен иметь механические и антикоррозионные свойства не ниже, чем у алюминиевого сплава марок АК 7 и АК 7 (АЛ 9) по ГОСТ 1583.

2.6. Наружные и внутренние поверхности литых деталей должны быть без трещин, посторонних включений и других дефектов, снижающих прочность и ухудшающих их внешний вид. Острые кромки наружных поверхностей должны быть притуплены.

2.7. На поверхностях литых деталей клапана допускаются раковины, наибольший размер которых не должен превышать   2 мм, а глубина - не более 10 % от толщины стенок деталей.

2.8. Метрические резьбы деталей клапана должны соответствовать требованиям ГОСТ 24705, трубные цилиндрические резьбы - ГОСТ 6357, класс В. Резьбы должны быть полного профиля, без вмятин, забоин, подрезов и сорванных ниток. Местные срывы, выкрашивания и дробления резьбы должны быть общей длиной не более 10 % длины нарезки, при этом на одном витке не более 0,2 его длины.

2.9. Стальные детали должны иметь покрытие Ц18хр, ГОСТ 9.073.

2.10. Наружные поверхности деталей из чугуна должны иметь лакокрасочное покрытие по ГОСТ 9.032, класс 5.

2.11. Предельные отклонения размеров отливок деталей клапана должны соответствовать значениям, приведенным в табл. 2

Таблица 2

2.12. Размеры механически обрабатываемых поверхностей деталей клапана должны соответствовать 13-му квалитету, ГОСТ 25347.

2.13. При сборке клапанов резьбовые части деталей должны быть смазаны синтетической смазкой типа пресс-солидол С, ГОСТ 4366.

2.14. В собранных клапанах должны быть обеспечены легкость и плавность хода шпинделя как находящихся под давлением клапанов, так и без давления, а также перемещение золотника без заеданий. При этом сальник должен входить в гнездо на величину от 10 до 20 % своей высоты.

2.15. Герметичность затвора должна обеспечиваться при приложении к маховику усилия одного человека, без применения вспомогательных рычагов.

2.16. Клапаны пожарные относятся к классу ремонтируемых и восстанавливаемых изделий. Клапаны должны выдерживать без разрушения и нарушения герметичности наработку на отказ 3100 циклов при вероятности безотказной работы за цикл, равной 0,95.

Циклом следует считать нагружение клапана гидравлическим давлением от 0 до 1,0 МПа, выдержку под этим давлением в течение (60 ± 10) с, снижение давления до нуля. Повышение и снижение давления производится перемещением штока клапана из одного крайнего положения в другое.

За период установленной безотказной наработки допускается одноразовая замена каждой из уплотнительных прокладок, а также сальниковой набивки. Допускается подтягивание сальника в процессе всей наработки на отказ.

2.17*. Конструкторская документация на отечественную продукцию должна быть оформлена в соответствии с требованиями ЕСКД и откорректирована по результатам испытаний установочной серии с присвоением в установленном порядке литеры “А”.

Эксплуатационной документация, на продукцию, импортируемую Российским потребителям, должна быть оформлена на русском языке по ГОСТ 2.601 и одобрена государственным заказчиком пожарно-технической продукции.

3. Маркировка клапана

3.1. На корпусе клапана на месте, предусмотренном конструкторской документацией, должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

- торговый знак предприятия-изготовителя;

- год выпуска;

- рабочее давление.

Маркировка должна сохраняться в течение всего срока эксплуатации клапанов.

Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.

4. Правила приемки

4.1. Испытаниям подвергают не менее трех клапанов пожарных каждого типоразмера.

4.2. Правила приемки по ГОСТ 5761-74.

4.3. По результатам испытаний оформляют протокол.

4.4*. Продукция, изготавливаемая отечественными предприятиями, допускается к проведению сертификационных испытаний в области пожарной безопасности, если она в установленном порядке прошла все стадии и этапы разработки, предусмотренные ГОСТ 15.001, ГОСТ 2.103, все виды испытаний (включая межведомственные приемочные), имеет полный комплект конструкторской документации на серийное производство, согласованной с Государственным заказчиком пожарно-технической продукции.

Продукция, импортируемая российским потребителям, допускается к проведению сертификационных испытаний в области пожарной безопасности, если она сопровождается эксплуатационной документацией, удовлетворяющей требованиям Государственного заказчика.

Экспертиза конструкторской документации является обязательным при организации и проведении сертификационных испытаний в области пожарной безопасности.

5. Методы испытаний

5.1. Все испытания должны проводиться в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150.

5.2. Проверку клапанов на соответствие требованиям пп. 2.1; 2.6; 2.13; 2.14; 2.15; 2.17 проводят визуально внешним осмотром или сличением с документацией.

5.3. Проверку клапанов пожарных на соответствие требованиям пп. 1.1; 1.2; 2.7; 2.11; 2.12 проводят линейкой (ГОСТ 472) с ценой деления 1 мм, штангенциркулем (ГОСТ 166) с погрешностью измерения не более 0,1 мм.

5.4. Проверку метрических резьб пп. 2.8 проводят резьбовыми пробками: ГОСТ 17761, ГОСТ 17762 и резьбовыми кольцами: ГОСТ 17765, ГОСТ 17766, проверку трубных цилиндрических резьб - пп. 2.2; 2.8 - резьбовыми пробками (ГОСТ 18922, ГОСТ 18927) и резьбовыми кольцами (ГОСТ 18929, ГОСТ 18931).

5.5. Проверку клапанов пожарных на прочность и плотность материала, герметичность соединений подвижных элементов (п. 2.3) проводят на гидравлическом испытательном стенде. Время выдержки под давлением не менее 2 мин. Появление воды в виде капель на наружных поверхностях литых деталей и течь через соединения не допускается. Давление измеряют манометром с диапазоном измерения 0-6,0 МПа класса точности 1,6.

5.6. Проверку клапана на разрушение гидравлическим давлением (п. 2.4) проводят на испытательном стенде путем плавного повышения давления (скорость нарастания давления не более 0,3 МПа/с) до разрушения. При сертификационных испытаниях допускается доводить давление до (2,0 ± 0,1) МПа, выдерживать его не менее 2 мин с последующим плавным сбросом до нуля.

5.7. Контроль соответствия материалов, применяемых для изготовления деталей клапанов (п. 2.5), следует проводить по сопроводительной документации изготовителей.

5.8. Проверка качества металлического покрытия (п. 2.9) (контроль толщины и внешнего вида покрытия) - по ГОСТ 9.302.

5.9. Проверку качества лакокрасочного покрытия (п. 2.10) проводят визуально по ГОСТ 9.032.

5.10. Проверку показателя вероятности безотказной работы (п. 2.16) следует проводить в соответствии с ГОСТ 27.410 одноступенчатым методом при следующих исходных данных:

- риск изготовителя a = 0,1;

- риск потребителя b = 0,1;

- приемочный уровень Pa = 0,999;

- браковочный уровень Pb = 0,95;

- количество циклов - 3100;

- количество испытываемых клапанов - 3;

- приемочное число отказов - 1.

Проверку показателя безотказной работы проводят на стенде гидравлических испытаний. Критерием отказа следует считать поломку одной из деталей. Герметичность соединений проверяют в начале испытаний, а затем через каждые 500 циклов и по окончании испытаний.

6. Транспортирование и хранение

6.1. Упаковка по ГОСТ 5761, вариант ВУ-0 по ГОСТ 9.014.

6.2. Транспортирование и хранение по ГОСТ 5761. Условия транспортирования и хранения - 7 (Ж1), ГОСТ 15150.

7. Гарантии изготовителя

7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие клапанов требованиям настоящих норм при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.

7.2. Гарантийный срок эксплуатации - 24 месяца со дня ввода клапанов в эксплуатацию.

7.3. Гарантийная наработка на отказ - 3000 циклов.