Головки соединительные для пожарного оборудования. Общие технические требования и методы испытаний

НПБ 153-96

Введены в действие приказом ГУГПС МВД России от "28 " июня 1996 г. N 40

Дата введения в действие " 1 " июля 1996 г.

Настоящий документ устанавливает общие технические требования и методы испытаний головок соединительных для пожарного оборудования (далее - головки), применяемых для соединения соответственно напорных и напорно-всасывающих пожарных рукавов между собой и пожарным оборудованием. Головки должны обеспечивать работоспособность на воде (кроме морской) и водных растворах пенообразователей с водородным показателем рН от 7 до 10.

Настоящие нормы распространяются на все виды испытаний соединительных головок, в том числе сертификационных.

Подготовлены с учетом изменений, утвержденных приказом ГУГПС МВД России от 21 декабря 1999 года № 99

* - звездочкой помечены пункты, в которые внесены изменения

1. Основные параметры и размеры

1.1 Типы, основные параметры и размеры головок должны соответствовать ГОСТ 28352 "Головки соединительные для пожарного оборудования. Типы, основные параметры и размеры".

1.2 Головки должны соответствовать климатическому исполнению У, Т или ХЛ для категории размещения 1 по ГОСТ 15150.

2. Общие технические требования

2.1* Конструкция соединительных напорных головок, кроме требований, оговоренных в ГОСТ 28352, должна обеспечивать:

- смыкаемость рукавных головок между собой и с головками других типов вручную без применения приспособлений, на величину захода клыка по спиральному выступу, равную 1,0 - 1,5 ширины клыка;

- герметичность соединения рукавных головок между собой и с напорными головками других типов, имеющих одинаковые величины условных проходов;

- неразъемность соединения головок под воздействием рабочего гидравлического давления;

- возможность герметичного соединения головок с пожарными рукавами;

- прочность и плотность материала при гидравлическом давлении (2,0 +0,05) МПа - для напорных головок с условным проходом до 80 мм; (1,76 ± 0,05) МПа - для напорных головок с условным проходом 90 мм; (1,5 +0,05) МПа - для напорных головок с условным проходом 150 мм;

2.2 Конструкция соединительных всасывающих головок должна обеспечивать:

- смыкаемость рукавных головок между собой и с головками других типов вручную;

- значение захода клыка по спиральному выступу при смыкании головок, равное 1,0 - 1,5 ширине клыка, при этом головки с условным проходом 125 мм должны смыкаться под действием усилия, создающего момент не более 18,6 Н.м;

- вакуумную герметичность всех типоразмеров всасывающих головок под начальным разрежением не менее 0,08 МПа;

- прочность и плотность материала головок ГРВ-80, ГМВ-80 и ГМВ-125 при давлении (1,5 +0,05) МПа;

- герметичность соединений головок ГРВ-80, ГМВ-80 и ГМВ-125 при давлении 1,0 МПа.

2.3* Соединительные напорные головки ДУ-25, -38, -50, -70 и 80 не должны разрушаться под воздействием гидравлического давления менее 3,5 МПа, головки ДУ-90 -менее 2,8 МПа, головки ДУ-150 -менее 2,5 МПа.

2.4 Материал соединительных головок должен иметь механические и антикоррозионные свойства не ниже, чем у алюминиевого сплава марок АК 7 и АК 7ч (АЛ 9) по ГОСТ 1583.

2.5 Наружные и внутренние поверхности соединительных головок должны быть без трещин, посторонних включений и других дефектов, снижающих прочность и ухудшающих их внешний вид. Острые кромки наружных поверхностей должны быть притуплены.

2.6 На поверхностях литых деталей головок не допускаются раковины, наибольший размер которых превышает 2 мм, а глубина - 10% от толщины стенки детали.

2.7 На поверхностях спиральных выступов и клыков головок дефекты не допускаются.

2.8 Каждая головка комплектуется резиновым кольцом по ГОСТ 6557, обеспечивающим эксплуатацию в климатических зонах У, ХЛ или Т.

2.9 Метрические резьбы головок должны соответствовать требованиям ГОСТ 24705, трубные цилиндрические резьбы ГОСТ 6357, класс В.

2.10 Упорные кольца головок типа ГЗВ должны быть изготовлены из проволоки по ГОСТ 9389 и иметь покрытие Ц 18.хр .

2.11 Головки должны выдерживать без разрушения и нарушения герметичности соединения 554 рабочих цикла при вероятности безотказной работы за цикл, равной 0,993.

Циклом следует считать смыкание пары головок между собой, плавное их нагружение гидравлическим давлением от нуля до рабочего, значение которого указано в табл. 1 - 8 ГОСТ 28352 (для всасывающих головок - разрежением ), изменение давления до нуля и размыкание головок. При этом время выдержки головок под давлением (разрежением) должно быть (60 +10) с. За период установленной безотказной наработки допускается одноразовая замена уплотнительных резиновых колец.

2.12* На каждой соединительной головке на месте, предусмотренном конструкторской документацией, должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

для напорных головок:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- год выпуска.

для всасывающих головок:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- год выпуска;

- индекс изделия.

Маркировка должна сохраняться в течение всего срока эксплуатации головок.

Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.

2.13* Конструкторская документация на отечественную продукцию должна быть оформлена в соответствии с требованиями ЕСКД и откорректирована по результатам испытаний установочной серии с присвоением в установленном порядке литеры “А”.

Эксплуатационной документация, на продукцию, импортируемую Российским потребителям, должна быть оформлена на русском языке по ГОСТ 2.601 и одобрена Государственным заказчиком пожарно-технической продукции.

3. Правила приемки

3.1 Испытаниям подвергают не менее трех головок каждого типоразмера.

3.2* Испытания проводят по всем показателям раздела 2 и показателям, оговоренным в ГОСТ 28352.

Значение показателей, обозначенных индексами D, L, а также массы (приведены в таблицах 1-8 ГОСТ 28352) не считать браковочными при сертификационных испытаниях.

3.3 По результатам испытаний оформляют протокол.

3.4* Продукция, изготавливаемая отечественными предприятиями, допускается к проведению сертификационных испытаний в области пожарной безопасности, если она в установленном порядке прошла все стадии и этапы разработки, предусмотренные ГОСТ 15.001, ГОСТ 2.103, все виды испытаний (включая межведомственные приемочные), имеет полный комплект конструкторской документации на серийное производство, согласованной с Государственным заказчиком пожарно-технической продукции.

Продукция, импортируемая Российским потребителям, допускается к проведению сертификационных испытаний в области пожарной безопасности, если она сопровождается эксплуатационной документацией, удовлетворяющей требованиям Государственного заказчика.

Экспертиза конструкторской документации является обязательным при организации и проведении сертификационных испытаний в области пожарной безопасности.

4. Методы испытаний

4.1. Все испытания должны проводиться в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150.

4.2 Проверку головок на соответствие требованиям пп. 1.2, 2.5 -2.10 проводят визуально внешним осмотром или сличением с документацией.

4.3 Проверку головок на соответствие требований ГОСТ 28352 (п. 1.1) - контроль линейных размеров (Табл. 1 - 9) проводят линейкой по ГОСТ 472 с ценой деления 1мм, штангенциркулем по ГОСТ 166 с погрешностью измерения 0,1 мм.

4.4 Проверку на прочность, плотность материала и герметичность соединений напорных головок (п. 2.1) и всасывающих головок ГМВ-125 проводят на гидравлическом испытательном стенде. Время испытания - 2 мин. под давлением. Появление воды в виде капель на наружных поверхностях головок и течь через соединения не допускаются. После испытания должно обеспечиваться условие смыкания головок.

Проверку на прочность, плотность материала и герметичность соединений всасывающих головок ГРВ-125 и ГЗВ-125 (п. 2.2) проводят с помощью сжатого воздуха. Во время испытания головки полностью погружаются в воду. Выделение пузырьков воздуха на наружных поверхностях головок и через соединения не допускаются.

Проверку вакуумной герметичности соединения всасывающих головок проводят под разрежением (п. 2.2). В течение 5 мин. падение вакуума не должно превышать 0,003 МПа. Во время испытаний головки не должны подвергаться осевому сжатию.

Проверку головок на смыкаемость проводят соединением головок вручную, величину захода клыков оценивают визуально.

4.5 Проверку на разрушение гидравлическим давлением (п. 2.3) проводят на испытательном стенде путем плавного повышения давления (не более 0,3 МПа/с ) до разрушения головки.

4.6 Контроль соответствия материала, применяемого для изготовления головок (п. 2.4), следует проводить по сертификатам.

4.7 Проверка качества металлического покрытия (п. 2.10) - по ГОСТ 9.302.

4.7 Проверку метрических резьб проводят резьбовыми пробками по ГОСТ 17761, ГОСТ 17762 и резьбовыми кольцами по ГОСТ 17765, ГОСТ 17766, проверку трубных цилиндрических резьб - резьбовыми пробками по ГОСТ 18922, ГОСТ 18927 и резьбовыми кольцами по ГОСТ 18929, ГОСТ 18931.

4.8 Проверку показателя вероятности безотказной работы следует проводить в соответствии с ГОСТ 27.410 одноступенчатым методом при следующих исходных данных:

- риск изготовителя a = 0,1;

- риск потребителя b = 0,1;

- приемочный уровень Рa = 0,999;

- браковочный уровень Рb = 0,993;

- количество циклов - 554 ( для каждой головки );

- количество испытываемых головок - 2 (каждого типоразмера);

- приемочное число отказов - 1 .

Проверку показателя вероятности безотказной работы проводят на стенде гидравлических испытаний. Критерием отказа следует считать поломку одной из деталей.

Критерием предельного состояния головок следует считать потерю герметичности ( вследствие износа ) при рабочем давлении, которая не может быть устранена с применением ключей по ГОСТ 14286 или заменой уплотнительных резиновых колец. Величину захода клыков при этом не контролируют. Герметичность соединения головок проверяют в начале испытаний, а затем через каждые 100 циклов и по окончании испытаний.

5. Гарантии изготовителя

5.1 Изготовитель должен гарантировать соответствие головок требованиям настоящих правил при соблюдении условий эксплуатации и хранения.

5.2 Гарантийный срок эксплуатации - 30 месяцев со дня ввода в эксплуатацию.